蓖麻油的精（jīng）煉技術
蓖麻油是唯一以含羥基酸為主的（de）商品油脂。蓖麻籽（zǐ）的主要產地為巴西、印度及（jí）前蘇聯（lián），我國各省亦均有（yǒu）種植。蓖麻油中含大量的蓖麻酸(80%以上)，蓖麻油不能食用，但經濟價值很高，是藥用瀉劑以及（jí）紡織、化（huà）工及輕（qīng）工等部門助染劑、潤滑劑、增塑劑、乳化劑、塗（tú）料、油漆、皂類及油墨等產品（pǐn）的生產原料。
蓖麻油是棕黃色（sè）的粘稠狀（zhuàng）植物油，其含有的一些雜質會影響它（tā）的（de）使用價值，這些（xiē）雜質主要包括遊（yóu）離脂肪酸、粘液質、蛋白質、樹脂（zhī）、色素等。因蓖（bì）麻（má）油中磷脂含量較少(0.3%以下)，故一般在精煉時不采用水（shuǐ）化法，而是直接進行堿煉。
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精煉過程（chéng）工藝流程圖
蓖麻油精煉技術過程工藝（yì）流程圖如（rú）圖 1 所示。
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精煉過程。
2.1脫膠工序應用物理、物理化學或化學方法將毛油中的膠（jiāo）溶性雜質除（chú）的工藝過程稱為脫膠。毛油（yóu）屬於膠體體係〔1〕。其（qí）中的磷脂、蛋白質、黏液質及糖基甘油二酯等油脂膠溶性（xìng）雜質不僅影響油脂的穩定性，而（ér）且影響油脂精煉和深加工的工藝效果。例（lì）如油脂在堿煉（liàn）過程中，會促使乳化，增加（jiā）操作困難，增（zēng）大煉耗和（hé）輔助劑的耗用量，降低脫色效（xiào）果。未（wèi）脫膠的毛油無法（fǎ）進行物理精煉和脫臭操作。因此毛（máo）油精製必須首先脫（tuō）除膠溶性雜（zá）質。
蓖麻油脫膠時（shí）采用的是超（chāo）級脫膠工（gōng）藝〔2〕。毛油邊上料邊升溫，當溫度達到 80℃左右時（shí）加入油（yóu）重 1‰的 85%磷酸攪拌 5 分鍾充分混合（hé）後，立即加入提前準備好的 80℃以上、油重 4%的熱水，停止攪拌靜止（zhǐ） 120 分（fèn）鍾，排放油腳後轉入下（xià）個工序。
2.2脫酸工序 脫除遊離脂肪酸的過程稱（chēng）之脫酸。遊離脂肪酸存在於（yú）油脂中（zhōng）會導致油脂的物理化學穩定性削弱〔1〕。因此油脂脫酸工序是精煉過程的中心工序（xù），即用堿與油脂中的遊離脂肪酸發生中和反應，使遊離脂肪酸（suān）生成皂後排放出（chū）去（qù），達到（dào）脫酸的目的。
2.2.1 化學反應〔2〕
主（zhǔ）反應： RCOOH+NaOH=RCOONa+H2O;
不完全中和：2RCOOH+NaOH=RCOOH.RCOONa+H2O
水（shuǐ）解反應:：2RCOONa+2H2O=RCOOH.RCOOH+2NaOH;
皂化反應:：C3H5(COOR)3+3NaOH=C3H5(OH)3+3RCOONa
2.2.2 影響（xiǎng）脫酸過程的因素
2.2.2.1 堿的用量和堿（jiǎn）的濃度 堿的用量直（zhí）接影響堿煉（liàn）效果。堿量不足（zú），遊離脂肪酸中和不完全，其他雜質也不（bú）能（néng）被充分作（zuò）用，皂膜不能很好地絮凝，致使分離困難（nán），堿煉成（chéng）品油質量差，收率低。用堿量過多，中性油被皂化而引起精煉損耗增大。因此，正（zhèng）確掌握用堿量尤為重要。
脫酸時，耗用的總堿量包括兩個部分，一是用於中和遊離脂肪（fáng）酸的（de）堿，通常稱為理論堿，可通過（guò）計算求（qiú）得〔1〕。另一（yī）部分則是為了（le）滿足工藝要求而額外添加（jiā）的堿，稱之為（wéi）超量堿。超堿量（liàng）的確定，必須根據（jù）粗油品質、精油質量、精煉工藝和損耗等綜合進行平衡。
堿煉時堿液濃（nóng）度（dù）的選擇受到多方麵因素（sù）堿的影響，適（shì）宜的堿濃度需綜合平衡諸多影響因素〔1,2〕，通過小樣試驗來確定。
蓖（bì）麻籽油酸值超過6的較少〔3〕，皂腳（jiǎo）量不大，為避免生成稀薄鬆散皂腳，堿煉過程使（shǐ）用較高濃度堿液和一定超量是必（bì）要的。
2.2.2.2 操作溫（wēn）度 操作溫度是影響脫酸（suān）的重要因素，其主要影響體現在脫酸（suān）的初溫、終（zhōng）溫、升溫（wēn）速度等方麵。油脂被皂化的概率隨操作溫度的（de）升高而增加（jiā），因此（cǐ）操作溫度控製在工藝限製的低溫（wēn）下（xià）進行，避免中性油的皂（zào）化損失。在中和（hé）反應（yīng）過程中，為了避免轉化成油/水（shuǐ）型乳濁液，以致形成油-皂不（bú）易分離的現象，中和溫度必須保持穩定和均勻。中和（hé）反應後，為了避免皂粒的膠溶和被吸（xī）附組分的解吸，加熱到最終溫度的速度愈快愈好。蓖麻油在脫酸時溫度要（yào）調（diào）整到75℃～85℃後，加入預先（xiān）配製好的堿液進行中和。反應過程中溫度要保持 80℃±2℃左右。
2.2.2.3 混合與攪拌 混合攪拌作用的一方麵是使（shǐ）堿（jiǎn）滴分散變小（xiǎo），堿液的總麵積增大，從而增加了堿液（yè）與遊離脂肪酸的接觸機會，加快反應速度（dù），縮短堿煉過程，有利於精煉（liàn）率（lǜ）的提高。另一方麵是增進堿液與遊離脂肪酸的相（xiàng）對（duì）運動（dòng），提高反應的速率，並（bìng）使反應生成的皂膜盡快地脫離（lí）堿（jiǎn）滴。但這一過程的混合或攪拌強度要溫和些，以免在強（qiáng）烈混合下造成皂膜的過度分（fèn）散而引起乳化現象。
蓖麻油的脫酸工序，全部堿液（yè）在 10min～15min 內一次加入完（wán）成，加完堿液繼續攪10min～20min 後停止攪（jiǎo）拌。
2.2.2.4靜止時間 靜（jìng）止時間（jiān）對脫酸（suān）效果的影響主要體現在中性皂化損失和綜（zōng）合脫雜效果上。當其他條件相同時，油堿接觸時間愈長，中性油被皂化的概率愈大。綜合平衡中（zhōng）性油皂化損失的前提下，適（shì）當（dāng）的延長（zhǎng）脫酸操作時間，有利（lì）於其他雜質的脫除和（hé）油色的改善。 在蓖麻（má）油的（de）脫（tuō）酸工序中，靜止沉澱時間為（wéi） 4～5 小時，待油皂分離後，排放皂腳，轉入下一（yī）工序。
2.3水洗工序 水洗過程中影（yǐng）響洗滌效果的因（yīn）素有溫度、水質、水量、攪拌等。操作溫度（dù）(油溫、水（shuǐ）溫（wēn）)低、水量少、攪拌不恰（qià）當，都將增大（dà）洗滌損耗和影響（xiǎng）洗滌效（xiào）果。
蓖麻油水（shuǐ）洗（xǐ）工序，皂腳排放完後，攪拌（bàn）加熱油溫到 85℃～90℃後用同油溫的熱水進行洗滌。洗滌 1～2 次，攪拌(30r/min左右)3min～5min，每（měi）次用水量為（wéi）油重的 15%～20%，每（měi）次加水後，沉澱 30min～50min 後放出洗滌廢水。
2.4 幹燥脫色工序 油脂在高（gāo）溫（wēn）下長時間接觸空氣易氧化變質，引起過氧化值升（shēng）高，並（bìng）產生較穩定的氧化色素，因此（cǐ）必須在真空條件下進行（háng）幹（gàn）燥（zào）脫色。
堿煉後的蓖麻油充分水洗後，在加熱（rè）真空條件下進行幹燥。幹燥溫度達到 105℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa 時，即為幹燥合格,不停（tíng）攪拌轉入脫色工序。
蓖麻油籽油，一（yī）般情況下色澤較淺。堿煉幹燥的（de）蓖麻油，在較高溫度下氧化後有較重（chóng）的紅色（sè）。因此采用（yòng），在真空條件下（xià）用幹燥的酸性白土、活性炭進行脫（tuō）色，脫色溫度為 100℃～110℃，真空（kōng）度達到 0.08Mpa～0.094Mpa，在（zài）規定操（cāo）作溫度的時間為20min 左右。脫（tuō）色（sè）完畢後冷卻至 70℃～80℃進行過濾，即成精煉蓖麻油。
2.5 脫臭工序 一般精（jīng）煉蓖（bì）麻油不進行脫臭，若產品質量未達到質量標準則可考（kǎo）慮脫臭。脫臭時由於蓖麻油中蓖麻酸的特性，要求（qiú）脫臭溫（wēn）度不宜過高，而對真空度的（de）要求很高。一般脫（tuō）臭溫度（dù）控（kòng）製在（zài） 140℃～160℃，絕對壓 0.67Kpa 以下，脫（tuō）臭時間4h～6h。脫臭後冷卻至 70℃～80℃後（hòu）放出即為脫臭油。若在脫臭過程中加入少量的檸檬酸，可提高油脂的氧（yǎng）化穩（wěn）定性（xìng）。用量為（wéi）油重（chóng）的 0.02%，濃度為 5%，可在（zài）脫臭開始時加入。
3. 結束（shù）語（yǔ）
蓖麻油具有（yǒu）一係列優良特性，如 448℃高溫下不燃燒-10℃低溫下不凝固，它可以代替煤和石油來製造很多產（chǎn）品。現在
世界上利用蓖麻油可生產出 400 多種衍生物（wù），2000 多項係列產品，它（tā）不（bú）僅是機械航空、醫藥、輕紡的（de）重要原料，還廣泛應用到
國民經濟諸多領域。蓖麻籽油的深加工固然是化工行業的責任，但它美好的應用前景，也（yě）在要求油脂行業繼續推進蓖麻籽
加工技術不斷發展與進步。
